Nel settore industriale, la presenza di atmosfere potenzialmente esplosive rappresenta un rischio significativo per impianti, personale ed esercizio. La definizione “ATEX” deriva dall’acronimo francese ATmosphères EXplosibles e raggruppa le normative europee che disciplinano la progettazione, l’installazione, l’esercizio e la manutenzione di apparecchiature e impianti in ambienti nei quali è presente gas, vapore, nebbia o polvere infiammabile in miscela con aria.

In questo articolo analizzeremo i principali aspetti che un tecnico manutentore deve conoscere: la normativa, la classificazione delle zone, la marcatura, le apparecchiature, e le buone pratiche per la manutenzione degli impianti in regime ATEX.

Normativa di riferimento

Le principali direttive europee che regolano il tema sono:

• Direttiva 2014/34/UE (nota anche come “Direttiva di prodotto” ATEX) – riguarda apparecchi, sistemi di protezione e componenti destinati all’utilizzo in atmosfere esplosive.
• Direttiva 1999/92/CE (nota anche come “Direttiva luoghi di lavoro” ATEX) – definisce i requisiti minimi di salute e sicurezza per i lavoratori che operano in ambienti con atmosfere esplosive.
• In Italia, questi atti sono recepiti anche nel contesto del testo unico sulla sicurezza (D.Lgs. 81/08) e nei decreti attuativi che riguardano la classificazione delle zone pericolose.

Come tecnico manutentore, è fondamentale comprendere che la responsabilità non è solo del costruttore dell’apparecchiatura certificata, ma anche dell’utente/installatore nell’assicurare che l’impianto sia installato, mantenuto e gestito in conformità alle normative.

Classificazione delle zone e ambienti pericolosi

Uno degli elementi centrali nella gestione di impianti ATEX è la classificazione delle “zone” in cui si può formare un’atmosfera esplosiva. Questa classificazione guida la selezione delle apparecchiature, delle modalità d’esercizio e delle strategie di manutenzione.

Ad esempio:

• Zona 0: area in cui un’atmosfera esplosiva costituita da una miscela di aria e sostanze infiammabili sotto forma di gas, vapori o nebbie è presente continuamente o per lunghi periodi.
• Zona 1: area in cui tale atmosfera è probabile durante il normale funzionamento.
• Analogamente si classificano le zone per polveri infiammabili (ad esempio Z2, Z22, ecc).

La corretta identificazione della zona permette di scegliere le apparecchiature certificate adeguate e impostare un piano di manutenzione coerente con il livello di rischio.

Marcatura, certificazione e apparecchiature ATEX

Per garantire l’uso sicuro e conforme degli impianti, le apparecchiature destinate a zone ATEX devono riportare una marcatura specifica che identifica: il gruppo (gas/polveri), la categoria, il tipo di protezione, la classe di temperatura, l’ente certificatore, ecc.

Ad esempio, la marcatura “Ex d”, “Ex p”, ecc., indica il tipo di protezione adottata (a prova d’esplosione, pressione protezione, immersione in olio, ecc.).

La certificazione non è solo una questione formale: è la garanzia che l’apparecchiatura sia progettata per prevenire l’innesco di un’esplosione (ad esempio evitando scintille, surriscaldamenti, attriti elevati, cariche elettrostatiche).

Implicazioni per la manutenzione negli impianti ATEX

Per un tecnico impegnato in impianti di produzione (inclusi impianti elettrici, turbine, compressori, sistemi di scarico, ventilazione in ambienti potenzialmente esplosivi), il rispetto delle normative ATEX implica alcune pratiche chiave:

1. Documentazione e classificazione aggiornata: verificare che siano presenti il documento di valutazione del rischio per atmosfere esplosive e la mappa delle zone pericolose, aggiornate in caso di modifiche impiantistiche.
2. Selezione delle apparecchiature corrette: durante sostituzioni o upgrade, accertarsi che i componenti siano certificati ATEX per la zona di utilizzo.
3. Manutenzione programmata e verifiche preventive:
   • Controllo periodico delle custodie, guarnizioni, serraggi e funzionalità delle valvole di sicurezza.
   • Verifica dell’integrità delle protezioni elettriche, isolamento, messa a terra, segnalazione di eventuali perdite di gas o vapori.
   • Controllo dei sistemi di ventilazione e estrazione, per evitare accumuli di vapori infiammabili o polveri.
4. Gestione delle cariche elettrostatiche: in ambienti ATEX, anche la carica elettrostatica può essere fonte di innesco. È quindi importante prevedere collegamenti equipotenziali, sistemi di messa a terra e superfici conduttive dove previsto.
5. Formazione del personale: gli operatori che accedono agli ambienti ATEX devono essere formati sui rischi, sulle modalità di intervento, sui DPI e sulle procedure di lavoro in zona pericolosa.
6. Procedure di modifica o ampliamento impianto: ogni variazione che può influenzare la classificazione delle zone o l’equipaggiamento installato (es. aggiunta di un nuovo serbatoio con gas infiammabile, cambio di processo, aumento della temperatura) richiede una nuova valutazione ATEX.
7. Registro degli interventi: tenere traccia degli interventi di manutenzione, verifiche, anomalie riscontrate e relative azioni correttive, in modo da dimostrare la conformità e la cura dell’impianto nel tempo.

Vantaggi e rischio residuo

Effettuando correttamente progettazione, installazione e manutenzione in conformità ATEX, le imprese ottengono diversi benefici:

• Riduzione dei rischi di esplosione e incendio, protezione del personale e dell’impianto.
• Conformità normativa, evitando sanzioni e responsabilità legali.
• Maggiore affidabilità dell’impianto, minori tempi di fermo e costi di riparazione in caso di incidente.

Tuttavia: non esiste rischio zero. Occorre mantenere alta l’attenzione sulla manutenzione, sui cambi di processo, sull’aggiornamento della documentazione e sul monitoraggio continuo delle condizioni operative.

Nel contesto degli impianti industriali e in particolare in quelli di produzione elettrica o a ciclo combinato l’attenzione alla normativa e alle buone pratiche ATEX è cruciale. Come tecnico manutentore, il tuo ruolo è decisivo per garantire che tutte le apparecchiature e i sistemi operino in sicurezza, che le zone siano correttamente classificate, che la manutenzione sia effettuata con rigore e che l’intero ciclo vita dell’impianto tenga conto del rischio esplosione.